AC 스폿용접기 처음보다 스폿강도가 약해진 경우 점검 포인트!!

 

 

 

스폿용접기 점검 포인트

 

 

처음 제작시에는 성능이 괜찮았던 스폿용접기가 시간이 지나면서 조금씩 약해지는 경우가 있습니다. 심할 경우 미세하게 '틱!'하는 느낌은 있는데 용접 자체가 안되는 경우도 있습니다. 이때 점검해볼 수 있는 포인트를 정리해 봅니다.

사실 평소에는 굳이 이렇게 하나씩 뜯어볼 필요는 없지만 힘들게 제작한 스폿기가 갑자기 잘 안될경우에는 막막해질 수 있기때문에 문제시 점검포인트로 생각하시면 될 듯 합니다.

 

 

 

<그림 1>

 

 

%% 성능과 관련된 이슈는 2차 권선부터 용접팁까지의 연결부, 특히 1,2, 3 ,4, 5, 6번이 대부분이고, 본문에 언급하지는 않겠지만 드물게 링코어 자체의 결함의 사례도 있습니다.

 

1. 크레토스 핸들과 용접선 연결 부
☞ 고정 볼트만 작업했다면 납땜으로 추가 보강을 해주고, 작업시 납물이 넘칠정도로 충분히 보강해줍니다.

2. 용접봉과 용접선 연결부
☞  토치로 가공하면서 납물이 넘칠정도로 추가 보강

3-4. 크레토스 용접핸들 접촉부
☞ 종종 알콜로 세척해주고 체결시 강하게 돌려 고정함

접촉 부위 3번과 4번은 용접커넥터 암수가 서로 결합하여 접촉하는 부분으로 공기 접촉이 많아지면 표면이 산화되어 저항이 증가할 수 있으니 평소 빼두는 것보다 결합한 상태로 보관하는 것도 좋습니다. 또한 너무 저렴한 중국산 제품은 접촉이 정밀하지 못해 성능하락을 가져온 사례가 있으니 가급적 핸들에 CRETOS 마킹이 되어 있는 국내 정품을 사용하시는 것이 좋습니다. 코어 출력이 낮은 경우 용접단자를 제거하고 링터미널로 교체 후 케이스 내부에서 강하게 고정해주는 것도 좋은 방법입니다.


5. 2차 권선 끝 링단자와 크레토스 암단자 연결부
☞ 최대한 접촉부가 많도록 조정하시고 강하게 조여줌
     연결부 조임 나사가 풀려 니켈 0.2t 이상에서 성능하락을 가져온 사례


6. 2차권선 끝 링터미널 연결부
☞ 터미널과 권선 연결부가 부실할 경우 압착기나 납을 충분히 먹여서 보강


7. 링코어에 감긴 2차권선이 느슨해졌는지
☞ 풀어서 다시 감을때 고무방치를 이용하여 권선이 최대한 밀착되도록 함

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여기서부터는 1차측 고압부로 앞서 살펴본 2차측보다는 성능에 미치는 영향이 적습니다만 두루두루 점검하는 차원에서 살펴보시면 좋을 듯 합니다.


8. 터미널에 전선이 잘 고정되어 있는지?
☞ 드릴보다는 핸드 드라이버를 이용하여 손으로 강하게 조여줍니다.


9. 220V 인입전선
☞ 너무 얇은 전선이나 노후되어 열화된 전선을 재사용했는지 (20A 정도까지 커버할 수 있는 두께, 2.5sq)
    중고 전선을 재활용시 피복을 벗겼을때 심선열화가 없는 깨끗한 전선을 사용하시는 것이 좋습니다.


10. 가급적 새제품으로 15A~20A 정도의 배선/누선 차단기를 사용
☞ 두꺼비집보다 큰 허용전류를 사용할 경우 배선차단 효과는 없어지고 단순하게 스위치 역할만 하게 됩니다.
가급적 코어 전력을 계산해서 두꺼비집과 같거나 한 단계 아래의 차단기를 사용하시고, 드물게 너무 오래된 스위치를 사용시 내부 접접이 산회되어 충분한 전기가 공급되지 않을 수 있습니다.


11. 소켓과 케이블 연결부
☞ 터미널을 사용했다면 느슨해졋는지 체크해보고 가급적 납땜으로 연결해주는 것이 좋습니다.

12. 3KVA급 링코어를 사용했다면 허용전류 15A 이상인지..
☞ 종종 컴퓨터 케이블을 사용하는데 실제 심선이 매우 얇은 저가 케이블이 많습니다.

 

 

% 편리함 때문에 손실을 감안하더라도 크레토스 용접단자를 사용하는 경우가 많습니다.  용접단자 없이 용접봉을 2차 권선에 직결할 경우 1, 3, 4, 5, 6번의 손실요소가 사라지기 때문에 체감가능한 성능 향상이 있습니다. 1KVA급 링코어나 전자렌지 EI와 같이 효율과 성능이 떨어지는 변압기는 무조건 직결을 추천합니다.

% 경험상 링코어 1.5K 이상은 출력자체가 손실분을 감안하더라도 충분히 높기때문에 커넥터를 많이 사용합니다. 대신 꼭 정품을 사용하시고 연결부를 최대한 꼼곰하게 마감해주어야 원하는 결과를 얻을 수 있습니다.

그 밖의 다른 변수가 있을 수도 있겠으나 현재 생각나는 포인트는 이 정도입니다.

 

 

 

 

 

추가 설명

 

스폿용접은 2차 권선이 쇼트(Short) 상태가 될때 저항이 가장 큰 용접 포인트에서 발생하는 열로 녹여 붙이는 저항용접입니다. 따라서 용접포인트에 모든 에너지가 집중되어야 좋은 효과를 발생할 수 있습니다. 하지만 중간 연결 지점이 많으면 집중되어야할 화력이 그 지점에 분산되어 결과적으로 성능 하락을 가져옵니다.

좀더 쉽게 설명하기 위하여, 용접포인트를 백열전구로 대체할 수 있습니다.
%% 참고로 백열전구는 매우 짧은 순간 흐르는 전기에도 반응하기때문에 실제 초기 회로 설계단계나 검증에 사용하기도 합니다.

용접 포인트를 포함하여 체크리스트 모두 접촉 저항이므로 저항 기호로 표기했습니다.
쇼트 구조에서 중간중간 저항들이 있고 그 중 저항이 가장 높은 지점에서 대부분의 전력이 열로 변환된다고 생각하면 됩니다.

 

<그림 2>

 

 

1번
백열전구 내부 필라멘트가 저항이 가장 크기때문에 대부분의 전력이 팔라멘트에서 열로 변환됨.
중간 연결 포인트의 저항은 낮아 무시할 수 있는 수준

2번
대전류(스폿전류 200~400A)가 흐르면 연결 지점에서 열이 발생하고 저항이 증식함.

3번
초기 작업이 부실한 경우 접촉부가 열에 의해 조금씩 증식하다 결국 변형(열화)되고 저항치가 스폿포인트의 저항보차 커지게 되면 대부분 에너지가 그 곳에서 열로 변환됨. 경험상 '틱' 하고 스폿이 되는 느낌은 있지만 실제 스폿은 안되는 경우에 해당합니다. 번거롭겠지만 제작후 용접봉 사이에 저항을 기록해두었다가 사용하다가 성능하락이 느껴질때 다시 저항을 재어보면 그 진행 정도를 알 수 있습니다.

 

그 밖의 성능향상팁은 아래 관련글을 참고하시면 좋을 듯 하고, 궁금한 점은 아래 댓글로 남겨주시면 아는 범위에서 점검 포인트를 알려드리도록 하겠습니다.

 

감사합니다.

 

 

 

 

 

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